Новое качество российской модернизации

Для многих российских компаний, особенно ориентированных на международный рынок, кризис стал не только «моментом истины», но и трамплином для расширения своего присутствия на рынке. Благодаря умело выстроенной маркетинговой, рекламной и технической политике они сумели, не уходя с рынка, реализовать программу модернизации, переоснастить производство, прирастить активы и к моменту оживления экономической ситуации предложить потребителям новый высококачественный продукт.

Хотя универсальной формулы выживания и процветания на рынке, особенно в условиях кризиса, конечно, не существует, но есть несколько обязательных условий, без которых невозможно стать ведущим предприятием в своем сегменте рынка и удерживать эту позицию длительное время.

Одно из существенных – постоянное техническое обновление. Финансовые сложности кризисного периода затронули в той или иной степени все отрасли экономики, но не остановили реализацию крупных инвестиционных проектов, в том числе по модернизации, переоснащению существующих мощностей, или выхода на совершенно новые рынки. Просто сдвинули многие по времени. Не столько из-за трудностей инвесторов, сколько по причине падения спроса. При этом совершенно отчетливо проявилось новое качество процесса модернизации производства: от точечной замены отдельных станков, расшивки наиболее узких мест компании перешли к стратегии реконструкции всей цепочки производственных мощностей для увеличения объемов выпуска или освоения  новых изделий, более того - к внедрению систем, охватывающих весь процесс создания изделий. Это связано и с техникой, и с экономикой, и с управлением людьми. Средства вкладываются не просто в покупку современного оборудования, но в  реализацию комплексных, финансово-емких проектов по развитию новых производств.

Самый яркий пример – создание, по сути, с нуля Уральского завода железнодорожного машиностроения (УЗЖМ, г. Верхняя Пышма, Свердловская обл., холдинг «Синара – Транспортные машины» (СТМ), группа «Синара») для выпуска нового магистрального грузового электровоза постоянного тока. Проект, начатый в 2003г., вышел на финишную прямую. В апреле 2009 года на УЗЖМ был пущен первый производственный комплекс мощностью 60 двухсекционных локомотивов в год. Сегодня созданное в июле 2010г. в рамках СТМ совместное предприятие с концерном «Сименс» - ООО «Уральские локомотивы»  - одно из самых современных машиностроительных предприятий в России, включающее свыше 300 единиц технологического оборудования от ведущих мировых производителей. В 2011 году здесь должно выпускаться 120 двухсекционных локомотивов в год, пишет газета Коммерсантъ.

Конечно, построить новое предприятие «в чистом поле», имея достаточные средства и поддержку властных и финансовых структур, часто значительно легче (а иногда и дешевле), чем реанимировать и переоснастить завод со столетней историей. Но многие компании идут и по этому пути. Так, международная вертикально-интегрированная компания Nitol Solar, выкупив в 2004г. убыточное предприятие в Иркутской области - «Усольехимпром» (крупнотоннажная химия), обнаружила на нем заброшенную линию по производству трихлорсилана (сырье для поликремния, основы современной солнечной энергетики). Проанализировав перспективы мирового рынка солнечной энергетики, который в то время рос в среднем на 35% в год, компания решила реанимировать линию. Производство трихлорсилана было заново пущено в 2007г., уже на самом современном автоматизированном оборудовании.  Суть проекта, однако, в том, что в том же году началось строительство завода по выпуску поликремния мощностью 5000 т в год. А это уже не сырье, а готовый продукт с большой добавленной стоимостью, пользующийся растущим спросом на мировом  рынке фотоэнергетики.

На Уфимском моторостроительном производственном объединении (УМПО, Башкортостан) завершено полное техническое перевооружение, связанное с запуском производства двигателя пятого поколения для истребителя СУ-35. В модернизацию завода вложили около двух миллиардов рублей.

Стратегии комплексного обновления придерживается и компания «Глобал Инсулэйтор Групп» (GIG). По мнению Генерального директора GIG Валерия Розова,  «суть не в том, сколько средств потрачено и линий запущено, а в комплексном подходе к модернизации, и в том, что мы хотим получить благодаря этому в конечном итоге».

Модернизация стекольного производства партнеров-изготовителей потребовала соответствующих изменений в литейном, кузнечно-прессовом и сборочном. «При этом наши потребители продолжают получать качественную продукцию в необходимом объеме и в срок», - сообщил В.А.Розов. – «Запуск в 2008г. линии «WALTEC» в ОАО «ЮАИЗ» в свое время решила вопросы насыщения рынков РФ и СНГ качественными стеклянными изоляторами, аналогичное оборудование во Львове решит эти же проблемы для сотрудничества с Европой, Америкой, Ближним Востоком, Азиатско-Тихоокеанском Регионом. Проекты по перевооружению, внедрению современного оборудования, энергосберегающих технологий, освоению новых видов продукции - в этом году они ведутся в общей сложности на сумму свыше 30 млн. долларов США».

GIG управляет процессами распространения и продвижения продукции ОАО «Южноуральский арматурно-изоляторный завод» (ЮАИЗ) и ООО «Львовская изоляторная компания» (ЛИК), которые выпускают стеклянные и фарфоровые изоляторы,  линейную арматуру для воздушных линий электропередачи и распределительных устройств, станций и подстанций от 0,4 кВ до 1150 кВ.
Кстати, на примере компании GIG можно проследить еще одну характерную особенность современного этапа модернизации: существенные инвестиции идут в обновление испытательной базы, сертификацию продукции и самого процесса производства и управления компанией. Поскольку круг потребителей довольно ограничен, усилия поставщиков направлены в первую очередь на удовлетворение конкретных технических требований и качественных характеристик заказчиков, вплоть до выпуска продукции по их стандартам. Надо при этом учитывать, что, как правило, крупные потребители устанавливают свои требования, как по техническим характеристикам, так и по условиям поставки и обслуживания. В той или иной форме система аттестации существует у таких потребителей изоляторной продукции как ОАО «ФСК ЕЭС», ОАО «Холдинг МРСК», ОАО «АК «Транснефть», ОАО «РЖД» и пр. Только высокое качество и надежность выпускаемых изделий, сертификация продукции и производства значительно повышают конкурентоспособность компании, даже в нынешней рыночной ситуации, когда негласно работает принцип «низшей стоимости»: движение в сторону баланса в паре «цена – качество» все-таки постепенно происходит.

Существенные вложения в системы проверки качества продукции и сертификацию делают многие компании самых разных отраслей, особенно работающие на международном рынке.  Заказчику это дает гарантию того, что продукт, выведенный на рынок,  выпущен предприятием с отлаженным производственным циклом на современном оборудовании, в нем используются новые конструкции с улучшенными свойствами и самые качественные материалы. НПО «Сатурн» (Рыбинск) сертифицировал свой новый двигатель SaM146 для самолета “Сухой суперджет-100». При этом заявка на сертификацию была подана предприятием с момента начала его разработки, на второй день после образования Европейской ассоциации по безопасности полетов /ЕАSA/. Тот же «Сатурн» сетует на то, что практически не может использовать российские материалы именно из-за отсутствия у их производителей международных сертификатов. На сегодняшний день на «Сатурне» при изготовлении двигателя SaM146 нет ни одного материала, имеющего российское происхождение. Исключение - титан корпорации ВСМПО «Ависма».  ВСМПО-АВИСМА  имеет более 300 международных сертификатов на систему менеджмента качества, методы производства и контроля, отдельные виды продукции из титана и других материалов.

Реализация проекта выпуска нового двигателя на «Сатурне» потребовала кардинальных перемен: от локальной модернизации цехов предприятие перешло к построению комплексного интегрированного производства газотурбинной техники с тотальной сменой производственного уклада и всеобщим повышением квалификации специалистов. По словам заместителя генерального директора управляющей компании ОДК управляющего директора «Сатурна» Ильи Федорова, «самая большая сложность при создании двигателя  заключалась не в решении сугубо инженерных задач, а  в изменении менталитета работающих на предприятии людей. … Менять самих себя и оказалось самым трудным делом» (из интервью ИТАР-ТАСС 30-08-2010г.). О кадровых и организационных проблемах модернизации, в широком смысле слова, говорит и г-н Розов: в компании «проводится постоянный анализ организационной структуры управления по всем офисам и представительствам, кадровый аудит, ведется постоянная работа по формированию кадрового резерва, ряд специалистов прошел обучение по Президентской программе. Рынок конкурентен, международный особенно, ситуация быстро меняется и требует гибких систем управления».

В целом, можно говорить о том, что сегодняшняя российская модернизация приобрела новую парадигму: это уже не просто техническое перевооружение производства, а изменение самой концепции и психологии производства, охват всех сфер деятельности компаний – технологий, экономики, финансов, управления, кадров.